击破高功率激光切割三大工艺难点

 凭着切割幅面大、切割速度快、可切更厚板材等无可比拟的优势，高功率激光切割获得了市场的广泛认可。但由于高功率激光切割技术尚处于普及的初级阶段，部分操作人员对高功率激光切割的技巧掌握不是很熟练。

创鑫激光高功率激光切割工程师，通过长期的测试、钻研，总结出了一系列高功率激光切割不良的解决办法，供所有行业同仁们参考。

发现切割效果不良，应首先排查以下原因：

1、激光头内所有镜片没有污染，均为洁净；

2、水箱水温正常，激光器无结露现象；

3、切割气体纯度优，气路流畅，没有漏气现象。

问题一：切割带条纹

可能原因：

1.喷嘴选型不对，喷嘴过大；

2.气压设置不对，设置气压过大导致过烧有条纹；

3.切割速度不对，切割速度过慢或过快也会引起充分过烧。

解决办法：

1.更换喷嘴，更换直径小的喷嘴，例如16mm碳钢亮面切割，可选择高速喷嘴D1.4；20mm碳钢亮面可选择高速喷嘴D1.6；

2.减小切割气压，提高端面切割质量；

3.调整切割速度，功率与切割速度匹配合适，才能达到如下右图效果。



问题二：底部有瘤渣

可能原因：

1.喷嘴选用过小，切割焦点不匹配；

2.气压过小或过大，切割速度过快；

3.板材材质差，板材质量不好，小喷嘴很难去除瘤渣。

解决办法：

1.更换大口径喷嘴，调整正焦焦点到合适位置；

2.增加或减小气压，直至气流量适当；

3.选用好的板材。



问题三：底部有毛刺

可能原因：

1.喷嘴口径偏小，无法满足加工要求；

2.负离焦不匹配，应该加大负离焦，调制适当位置；

3.气压压力偏小，导致底部有毛刺，无法充分切割。

解决办法：

1.选用大口径喷嘴，可以增加气流量；

2.增加负离焦，使切割断面到达底部位置；

3.增大气压，可以减少底部毛刺。